Dopo aver creato un mercato leader in Italia per Lamberet, Sandro Mantella racconta a Trasportale.it come è nata la sua nuova iniziativa imprenditoriale e come nascono i kit in ABS sulle due linee automatizzate di Palomonte… e un anteprima assoluta per il 2027!

Un nome che evoca forza e visione: quella di un imprenditore, Sandro Mantella, che da sempre ha saputo interpretare il mercato del trainato e dell’allestimento dei veicoli commerciali, e oggi lancia Beyonder, un brand che rivoluziona il modo di coibentare e rivestire I furgoni. Due linee di produzione (per il momento):  una per realizzare un rivestimento che protegga il vano di carico dagli urti. L’altra va a trasformare un veicolo per il trasporto a temperatura controllata, con isolamento e gruppo frigorifero. A Palomonte, in provincia di Salerno, Beyonder ha portato entrambe le lavorazioni su scala industriale, partendo da lastre termoformate. E ora prepara il passo successivo. Nell’intervista esclusiva a Trasportale.it, Sandro Mantella anticipa il progetto di un gruppo frigo elettrico sviluppato in casa, pensato per adattarsi a furgoni di taglie diverse.

Dal mercato la domanda che ha fatto nascere la fabbrica

Per capire perché Industria Isotermica S.p.A. abbia investito in uno stabilimento per i coibentati bisogna tornare agli anni di Mantella in Lamberet quando con il lavoro al fianco dei costruttori di veicoli pesanti si aprì un altro mercato, quello dei commerciali leggeri allestiti in quantità per le case, i noleggiatori e i grandi clienti. Per queste commesse contava poter ripetere la stessa configurazione su più veicoli e consegnarli secondo il programma della flotta.

Quando ha capito che c’era spazio per un progetto industriale suo?
«Il segnale è stato il mercato». Mantella ricorda un primo progetto con Peugeot e, soprattutto, il lavoro su una gara Volkswagen per forniture di primo impianto, tra il 2018 e il 2020. Il limite, racconta, emerse proprio sui furgoni da coibentare. La capacità disponibile era insufficiente rispetto ai volumi richiesti. «Abbiamo deciso di industrializzare il processo».
Nel 2021 prende forma il progetto di una fabbrica basata su termoformatura e schiumatura. Nella ricostruzione di Mantella, al 2022 risale l’acquisto degli impianti, al 2023 la loro installazione e al 2024 l’avvio dei primi allestimenti. A Palomonte il progetto trova le condizioni della Zona economica speciale, manodopera qualificata e un immobile industriale dismesso. Lo stabilimento aveva già una storia legata all’ABS. Vi si stampavano scocche per macchine da caffè.

Come nasce un pannello in ABS termoformato

Perché avete scelto l’ABS al posto della vetroresina?
«La vetroresina richiede un’elevata lavorazione manuale ed è complessa da industrializzare». Per Mantella, l’ABS, un materiale termoplastico, permette di organizzare la produzione attorno a stampi e cicli ripetibili. La lastra viene riscaldata e modellata sotto vuoto sullo stampo dedicato alla geometria del veicolo. Nel pannello di coibentazione, tra due lastre già formate viene iniettata la schiuma poliuretanica che costituisce lo strato isolante. Completano il ciclo la rifilatura a controllo numerico e le verifiche di qualità.
La termoformatura è comune alle due famiglie di prodotto. Beyonder Insulation è il kit isotermico per il trasporto a temperatura controllata. Beyonder Protection è il rivestimento interno per preservare il vano dagli urti del carico. Per la coibentazione, Mantella indica nell’intervista valori del coefficiente di trasmittanza termica K tra 0,30 e 0,32 W/(m²·K), riferiti alle prove condotte presso il Centro Prove Autoveicoli in Italia e il Cemafroid in Francia. Più basso è il coefficiente, minore è lo scambio di calore attraverso il vano a parità di condizioni di prova.

Quanto produce Palomonte e quanto dura il montaggio

La produzione del kit e il lavoro sul furgone hanno tempi diversi. Le cifre fornite da Mantella nell’intervista riguardano due linee distinte.
Insulation. La capacità indicata è di 1.200 kit isotermici l’anno con un solo turno giornaliero di otto ore. Per completare un furgone coibentato servono, secondo Mantella, circa due giorni lavorativi e 32 ore-uomo complessive, che comprendono il montaggio della coibentazione e del gruppo frigo.
Protection. La linea delle cover lavora a una cadenza dichiarata di un pezzo ogni sette minuti e arriva a circa 25 kit per turno. Il montaggio del kit cover sul furgone richiede, secondo Mantella, circa 50 minuti.

Le commesse per il noleggio mostrano le due applicazioni. Le cover trovano impiego sui veicoli AmicoBlu, mentre Giffi Noleggi ha scelto la coibentazione Beyonder per una fornitura di Ducato refrigerati. Mantella riferisce che i riscontri raccolti presso i noleggiatori hanno già portato a rinnovi di ordini e all’inserimento degli allestimenti in nuove gare.

Dove finiscono gli sfridi di ABS

«Il processo è a ciclo chiuso», spiega Mantella a proposito degli sfridi di lavorazione. L’azienda dichiara di raccogliere i ritagli di ABS prodotti in fabbrica e di rivenderli al fornitore della materia prima perché li rilavori. Il dato riguarda gli scarti di produzione. Il recupero a fine vita del pannello isotermico richiede di considerare anche la separazione delle lastre dalla schiuma poliuretanica.

In anteprima il gruppo frigo elettrico adattivo Beyonder

La novità prevista per il 2027 è il gruppo frigorifero proprietario. Mantella indica Palomonte per lo stampaggio delle scocche e l’assemblaggio dell’unità, il cui sviluppo è affidato all’ingegnere Diego Rapalli. L’obiettivo commerciale è proporre insieme la coibentazione e il gruppo frigo.

Nella presentazione tecnica a Trasportale.it, l’azienda ha spiegato il principio del progetto. L’unità è elettrica e, nell’applicazione illustrata, si alimenta dall’alternatore del veicolo. La configurazione per il modello di furgone permette di adeguare l’assorbimento alla corrente che il mezzo può fornire. Su un veicolo compatto con un alternatore di minore capacità il gruppo lavora con un limite di assorbimento più contenuto. Su un mezzo più grande, se l’alternatore mette a disposizione più corrente, la stessa unità può lavorare a una potenza frigorifera maggiore, in funzione delle esigenze del vano.

«Il gruppo è unico, la novità è questa», è la sintesi della presentazione. La possibilità di adottare la stessa unità su veicoli diversi è particolarmente interessante per i noleggiatori che gestiscono flotte miste. Il progetto è in attesa dell’avvio della produzione. Per capire quanto sia ampio il campo di impiego serviranno le specifiche per ciascuna configurazione, a partire dalla potenza frigorifera disponibile e dall’assorbimento richiesto al veicolo.